對(duì)于塑膠、五金、禮品等水轉(zhuǎn)印應(yīng)用場(chǎng)景而言，傳統(tǒng)的“零星設(shè)備加上人工操控”這樣的模式之中，存在著三個(gè)致使性缺陷，直接對(duì)生產(chǎn)效率形成了限制。

    人工環(huán)節(jié)冗余從對(duì)工件進(jìn)行除油、打磨這樣的預(yù)處理開(kāi)始，到完成轉(zhuǎn)印膜的定位，再到工件浸印，之后烘干固化，這些流程需要5至6名工人進(jìn)行分工操作，某五金廠經(jīng)過(guò)測(cè)算發(fā)現(xiàn)，人工交接這一環(huán)節(jié)在總生產(chǎn)時(shí)間里所占比例為35%，而且1小時(shí)僅僅才能完成2；0件五金件的轉(zhuǎn)印。

    效率波動(dòng)大人工進(jìn)行定位轉(zhuǎn)印膜之際，其偏差常常會(huì)達(dá)到1至2毫米，需要不斷地反復(fù)去予以調(diào)整，不良率超過(guò)了8%，烘干這個(gè)環(huán)節(jié)是依靠人工來(lái)把控時(shí)間的，過(guò)早出來(lái)的話圖案附著力就會(huì)不夠，過(guò)晚出來(lái)工件就會(huì)過(guò)熱而發(fā)生變形，最終致使二次返工。

    產(chǎn)能天花板低在傳統(tǒng)模式之時(shí)，單條生產(chǎn)線每日產(chǎn)能上限僅僅只有500件，當(dāng)遇到訂單峰值的情況，就需要額外去擴(kuò)招工人，還要延長(zhǎng)工時(shí)，然而卻因?yàn)槿斯こ霈F(xiàn)疲勞的緣故，導(dǎo)致效率不但沒(méi)有上升，反而下降了，在加班的時(shí)段不良率上升到了15%。

    進(jìn)而，全流程自動(dòng)化水轉(zhuǎn)印設(shè)備，是借由“環(huán)節(jié)整合+智能控制”，去破解針對(duì)人工的依賴所存在的難題，達(dá)成效率實(shí)現(xiàn)翻倍那樣的突破的。

    二、全流程自動(dòng)化拆解：4大核心環(huán)節(jié)，重構(gòu)水轉(zhuǎn)印效率邏輯

    全流程自動(dòng)化水轉(zhuǎn)印設(shè)備可不是那種把零散設(shè)備簡(jiǎn)單拼湊在一起的東西，它是借助集成預(yù)處理模塊，具備智能轉(zhuǎn)印模塊，擁有恒溫烘干模塊，還有在線檢測(cè)模塊，達(dá)成從工件上料到成品輸出的毫無(wú)縫隙的銜接，并且每個(gè)環(huán)節(jié)都專門針對(duì)提升效率。

    對(duì)其進(jìn)行預(yù)處理，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，從原本的“人工除油”狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;一鍵式清潔”狀況，效率提高了3倍。

    傳統(tǒng)痛點(diǎn)人工借助酒精以擦拭的方式去除工件上的油，一小時(shí)僅僅能夠處理三十件，并且存在擦拭的盲區(qū)，像是異形工件的凹槽這種情況，從而致使后續(xù)轉(zhuǎn)印圖案出現(xiàn)起泡的現(xiàn)象。

    自動(dòng)化方案該設(shè)備集成了“超聲波除油+熱風(fēng)干燥”這一預(yù)處理模塊，工件借助輸送帶自動(dòng)進(jìn)入超聲波槽，此超聲波槽頻率為40kHz，除油效率能達(dá)到99%，無(wú)需人工進(jìn)行干預(yù)，每1小時(shí)可以處理90件，并且凹槽、邊角等存在盲區(qū)的地方均能夠保證清潔到位。

    效率數(shù)據(jù)預(yù)處理環(huán)節(jié)所耗時(shí)間，從傳統(tǒng)的三分鐘每件，被壓縮成一分鐘每件，單環(huán)節(jié)效率提升了兩倍，與此同時(shí)，不良率從百分之五降低到百分之零點(diǎn)八，因除油不徹底致使的起泡問(wèn)題基本消除了。

    轉(zhuǎn)印自動(dòng)化，是那“智能進(jìn)行定位，精準(zhǔn)實(shí)施浸印”，告別了人工反復(fù)去做調(diào)整。

    傳統(tǒng)痛點(diǎn)人工拿著轉(zhuǎn)印膜于水面進(jìn)行定位，要反復(fù)去比對(duì)工件的位置，一件所耗費(fèi)的時(shí)間是兩分鐘，并且定位偏差超過(guò)一毫米的概率達(dá)到百分之二十，致使圖案出現(xiàn)錯(cuò)位而報(bào)廢。

    自動(dòng)化方案：

    具備智能定位功能，該設(shè)備配備CCD視覺(jué)識(shí)別系統(tǒng)，此系統(tǒng)精度達(dá)0.05mm，能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)識(shí)別工件輪廓以及轉(zhuǎn)印膜圖案，并可借此計(jì)算獲得最佳對(duì)位坐標(biāo)，且定位所耗費(fèi)的時(shí)間僅僅為3秒。

    精準(zhǔn)浸印，機(jī)械臂會(huì)依照預(yù)設(shè)軌跡帶動(dòng)工件浸印，此預(yù)設(shè)軌跡能夠借助觸摸屏對(duì)浸印速度以及角度予以調(diào)整，浸印速度穩(wěn)穩(wěn)地保持在50mm/s，而傳統(tǒng)人工浸印速度存在著±20mm/s的波動(dòng)情況，如此這般可確保圖案完整地附著。

    效率數(shù)據(jù)從2分鐘被壓縮至30秒的單件轉(zhuǎn)印耗時(shí)，1小時(shí)能夠完成120的數(shù)量，定位偏差率降低到0.5%以下，從8%降到0.3%的是圖案錯(cuò)位不良率。

    3.烘干自動(dòng)化：“恒溫控時(shí)+連續(xù)輸送”，避免人工誤判

    傳統(tǒng)痛點(diǎn)人工作業(yè)把轉(zhuǎn)印后的工件放置進(jìn)獨(dú)立的烤箱進(jìn)行烘干，要頻繁地去開(kāi)啟以及關(guān)閉烤箱門以便查看狀態(tài)，一小時(shí)僅僅能夠烘干四十件，并且烤箱里面溫度不平均，存在正負(fù)五攝氏度的溫差，致使部分工件的圖案附著力不夠，劃格測(cè)試僅僅達(dá)到3B級(jí)。

    自動(dòng)化方案設(shè)備集成了“隧道式恒溫烘干”模塊，借助PID溫控系統(tǒng)，能把溫度穩(wěn)定在80攝氏度上下浮動(dòng)1攝氏度的范圍，其輸送帶會(huì)勻速輸送工件，該速度是可以調(diào)節(jié)的，能夠適配不同的烘干需求，并且無(wú)需人工去開(kāi)關(guān)門，在1小時(shí)的時(shí)間里能夠烘干150件。

    效率數(shù)據(jù)烘干環(huán)節(jié)，原本每件耗時(shí)一點(diǎn)五分鐘，現(xiàn)被壓縮至四十秒每件，單環(huán)節(jié)的效率提升了二點(diǎn)二五倍，并且圖案附著力全都達(dá)到了五級(jí)劃格測(cè)試無(wú)脫落，質(zhì)量穩(wěn)定性出現(xiàn)顯著提升。

    4.檢測(cè)自動(dòng)化：“在線視覺(jué)+自動(dòng)分揀”，減少人工篩選

    傳統(tǒng)痛點(diǎn)對(duì)轉(zhuǎn)印圖案開(kāi)展人工目視檢查，檢查其有沒(méi)有氣泡、劃痕，一小時(shí)僅僅能夠檢測(cè)50件，并且容易因?yàn)槠诙霈F(xiàn)漏檢情況，漏檢率到達(dá)了3%。

    自動(dòng)化方案設(shè)備烘干之后，集成了“在線視覺(jué)檢測(cè)”模塊，有2臺(tái)工業(yè)相機(jī)，從不一樣的角度，對(duì)工件進(jìn)行拍攝，AI算法會(huì)自動(dòng)識(shí)別氣泡（≥0.5mm）、劃痕（≥1mm）等缺陷，其檢出率達(dá)到99.9%，并且會(huì)通過(guò)氣動(dòng)分揀裝置，自動(dòng)把不良品分流到廢料區(qū)；。

    效率數(shù)據(jù)檢測(cè)環(huán)節(jié)所用時(shí)間，原本是每件一點(diǎn)二分鐘，現(xiàn)在被壓縮到了每件零點(diǎn)八分鐘，并且并不需要人工去參與其中，原本百分之三的漏檢率，如今下降到了百分之零點(diǎn)一，如此一來(lái)就減少了后續(xù)返工所需要的成本。

    三、效率提升2倍以上的底層邏輯：3大核心支撐

    全流程自動(dòng)化水轉(zhuǎn)印設(shè)備達(dá)成效率翻倍，不是僅對(duì)單一的環(huán)節(jié)予以優(yōu)化所作成的，是“流程銜接、參數(shù)可控、人工替換”這樣為三個(gè)的邏輯一起發(fā)揮效用得以實(shí)現(xiàn)的。

    1.流程無(wú)縫銜接：消除“等待浪費(fèi)”

    在傳統(tǒng)模式之時(shí)，那個(gè)工件啊，存在這樣的情況，在預(yù)處理環(huán)節(jié)、轉(zhuǎn)印環(huán)節(jié)以及烘干等這些環(huán)節(jié)之間，是需要通過(guò)人工來(lái)完成搬運(yùn)以及交接工作的，并且等待的這段時(shí)間啊，占了總生產(chǎn)時(shí)間的比例達(dá)到了40%；然而呢那個(gè)自動(dòng)化設(shè)備啊，借助輸送帶把各個(gè)模件以串聯(lián)的方式連接起來(lái)，工件從開(kāi)始進(jìn)行預(yù)處理一直到成品輸出這個(gè)全程啊，是根本不需要人工去搬運(yùn)的，等待時(shí)間基本上就為零了。有一個(gè)塑膠廠經(jīng)過(guò)測(cè)算得出這樣的結(jié)果，流程銜接經(jīng)過(guò)優(yōu)化之后，總生產(chǎn)時(shí)間從傳統(tǒng)時(shí)候的8分鐘每件，被壓縮到了3.5分鐘每件，整體的效率提升到了1.28倍。

    質(zhì)量?jī)?yōu)化不良率由百分之十下降到百分之一點(diǎn)二，每個(gè)月降低了返工成本一萬(wàn)二千元。

    成本節(jié)省將原本每月2.5萬(wàn)元由5人產(chǎn)生的人工成本，降低到了每月0.5萬(wàn)元由1人產(chǎn)生，并且烘干模塊運(yùn)用了余熱回收技術(shù)，每月節(jié)省了0.3萬(wàn)元的電費(fèi)，綜合成本下降了80%。

    五、選型避坑指南：3個(gè)“偽自動(dòng)化”設(shè)備特征，別踩雷

    1.特征1：僅部分環(huán)節(jié)自動(dòng)化，仍需大量人工銜接

    表現(xiàn)僅設(shè)備集成了轉(zhuǎn)印自動(dòng)化，預(yù)處理、烘干還要人工來(lái)進(jìn)行操作，雖然號(hào)稱“全流程自動(dòng)化”，可實(shí)際上一臺(tái)設(shè)備依舊需要三名工人。

    避坑選型之際，對(duì)廠家提出要求，要其提供“設(shè)備流程圖”，予以確認(rèn)，看其究竟是否涵蓋“預(yù)處理-轉(zhuǎn)印-烘干-檢測(cè)”各個(gè)環(huán)節(jié)，并且各環(huán)節(jié)借助輸送帶達(dá)成無(wú)縫銜接。

    2.特征2：參數(shù)不可調(diào)，適配性差

    表現(xiàn)自動(dòng)化設(shè)備浸印速度固定，烘干溫度等參數(shù)也固定，其無(wú)法適配不同材質(zhì)工件，像塑膠類需要80℃烘干溫度，五金類又需要120℃烘干溫度，這致使部分工件轉(zhuǎn)印質(zhì)量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求。

    避坑去要求廠家把參數(shù)調(diào)整流程演示一下，要確認(rèn)設(shè)備是具備觸摸屏可調(diào)參數(shù)的，還得有浸印速度、角度、烘干溫度這些，并且要提供不同材質(zhì)的預(yù)設(shè)參數(shù)方案。

    3.特征3：無(wú)在線檢測(cè)，仍需人工篩選

    表現(xiàn)僅設(shè)備達(dá)成了“轉(zhuǎn)印+烘干”的自動(dòng)化，然而成品依舊得經(jīng)由人工去加以檢測(cè)，并沒(méi)有切實(shí)降低人工成本，并且漏檢率還很高。

    避坑確定設(shè)備是不是整合了“視覺(jué)檢測(cè)加上自動(dòng)分揀”模塊，要求廠商給出檢測(cè)精度的報(bào)告，像是氣泡、劃痕的最小能夠檢出的尺寸。

    六、總結(jié)：全流程自動(dòng)化——水轉(zhuǎn)印設(shè)備的效率革命

    水轉(zhuǎn)印設(shè)備實(shí)現(xiàn)全流程自動(dòng)化，這可不是簡(jiǎn)單的所謂“設(shè)備升級(jí)”，而是憑借“環(huán)節(jié)整合、智能控制、人工替代”諸手段，重新構(gòu)建了水轉(zhuǎn)印生產(chǎn)效率的邏輯，即從以往傳統(tǒng)的“人工主導(dǎo)、效率波動(dòng)、質(zhì)量不穩(wěn)定”狀況，轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;設(shè)備主導(dǎo)、效率穩(wěn)定、質(zhì)量可控”的情形。

    企業(yè)引入全流程自動(dòng)化設(shè)備，效率提升能達(dá)2倍之多，人工成本得以降低，產(chǎn)品質(zhì)量趨于穩(wěn)定，訂單峰值時(shí)能快速響應(yīng)交付需求，這就是自動(dòng)化設(shè)備成為塑膠、五金、禮品行業(yè)水轉(zhuǎn)印生產(chǎn)“標(biāo)配”的核心緣由。